Custom Powerful Motor Scooter Manufacturers

強力なモーターを搭載した電動スクーターの騒音制御と振動抑制技術にはどのような進歩が見られましたか?

1. 技術的背景: 電動スクーターの騒音と振動の問題点
高齢者や足の不自由な方の重要な移動手段として、快適な乗り心地を提供します。 強力なスクーター ユーザーエクスペリエンスに直接影響します。強力なモーターは効率的な電力を提供する一方で、電磁ノイズ、モーター動作時の機械的摩擦ノイズ、道路の凹凸によって伝わる振動などの騒音公害や振動干渉を伴うことが多く、ユーザーの疲労を増大させるだけでなく、長時間使用すると身体の健康に影響を与える可能性があります。 Suzhou Heins Medical Equipment Co., Ltd. は、強力なモーター電動モビリティ スクーターを開発する際に、常に「安全性、快適性、静粛性」を中心目標としています。全地形対応スクーターや軽量折りたたみスクーターなどの同社の製品シリーズは、技術革新により騒音と振動の二重の抑制を実現し、より静かでスムーズな移動体験をユーザーに提供します。

2. 騒音制御技術の3大ブレークスルー方向
(I) モーターコア設計のサイレントイノベーション
ブラシレスモーターと磁気回路の最適化技術
従来のブラシ付きモーターはブラシの摩擦により高周波ノイズが発生しやすいのに対し、高性能ブラシレスモーターは永久磁石と固定子巻線の精密な磁気回路設計によりブラシの接触ノイズを排除します。具体的には、モーターステーターに高密度ケイ素鋼板積層プロセスを採用し、正弦波駆動アルゴリズムと組み合わせて、電磁高調波ノイズを40%以上低減しています。例えば、オールテレーンパワースクーターに搭載されるモーターでは、永久磁石の配置角度を最適化（従来の平行配置から15°のスキューポール構造へ）することで、歯溝トルク脈動を効果的に弱め、電磁騒音を65dBから58dB以下に低減しました（試験環境：20km/h等速走行）。
ローターの動的バランスとベアリングの正確なマッチング
高速回転時のモーターローターの動的アンバランスは機械騒音の主な発生源です。ローターの精密調整には5軸CNCダイナミックバランシングマシンを使用し、残留アンバランスを0.5g・mm/kg以内にコントロール。高精度深溝玉軸受（公差等級P5）との組み合わせにより、軸受座の制振コーティング設計（ブチルゴム系制振材を添加）により、軸受動作時の高周波振動音をさらに吸収します。この技術により、モーターの機械騒音が約12dB低減され、騒音強度が60％低減されたことに相当するという実測データがあります。
(II) 遮音材と構造のシステムインテグレーション
多層複合遮音壁
モーターコンパートメントとコックピットの間には 3 層の遮音構造が設計されています。内層は厚さ 3mm のブチルゴム制振板で、粘弾性材料によって振動エネルギーを吸収します。中間層はハニカム吸音綿（孔径0.5mm、密度30kg/m3）で、空気空洞を利用して中高周波ノイズを減衰します。外層はアルミニウム合金遮音板で、表面にナノレベルの遮音コーティング（厚さ50μm）をスプレーして残留騒音を反射します。この構造により、200～2000Hzの騒音を25dB減衰させることができ、これはモーターとユーザーの間に「サイレントバリア」を設けることに相当します。
完全に密閉されたキャビンとエアフローの最適化
空力騒音（モーター冷却ファン騒音など）を考慮し、モーターキャビンを完全密閉構造とし、遠心静音ファンを内蔵（羽根はバイオニックセレーションエッジデザインを採用）し、エアダクトガイド溝により空気流速の均一化と渦騒音の低減を図っています。同時に、ボディシェルは流線型デザインを採用し、走行時の風切り音を低減します。時速30kmの速度での風切り音はわずか52dBで、従来モデルより8dB低くなりました。
(III) 伝送システムの低騒音化
高精度ギヤとベルトドライブの組み合わせ
従来の歯車伝動装置は、歯の隙間の影響により騒音が発生しやすくなっています。一部のモデル（軽量折りたたみスクーターなど）では、「はすば歯車同期ベルト」の複合伝動ソリューションが採用されています。はすば歯車は研削加工（精度レベル6まで）を採用し、噛み合い誤差は0.02mm未満で、ポリウレタン同期ベルト（歯面は耐摩耗性ゴム層で覆われています）が伝達ギャップノイズを排除します。実際の測定によると、このソリューションにより送信システムのノイズが 58dB から 50dB に低減され、これは図書館環境の静かな基準に近い値です。
モーターサスペンションシステムの防振設計
モーターは弾性サスペンション（天然ゴムと金属の加硫成形）を介してフレームに固定されています。サスペンションの剛性係数は、モーター速度 (2000 ～ 4000rpm) に応じて動的に調整されます。共振周波数点（約80Hz）における防振効率は90％以上で、モーターの振動を車体に伝えず、発生源からの騒音輻射を低減します。
3. 振動抑制技術の4つの革新パス
(I) 多段衝撃吸収システムの共同設計
油圧スプリングコンポジットフロントフォーク衝撃吸収
全地形対応のパワフルなモーター電動モビリティスクーターは、低速圧側減衰バルブと高速側伸び側減衰バルブを内蔵した二重管油圧式フロントフォークを採用しており、道路の凹凸の程度に応じて減衰力を自動的に調整できます。例えば、高さ5cmの障害物に遭遇した場合、フロントフォークは衝撃ピークを0.1秒以内に300Nから120Nまで軽減し、リアサスペンションのプログレッシブスプリング（圧縮に伴い剛性係数が20N/mmから40N/mmまで直線的に増加）と協調して多段衝撃吸収システム「フロント油圧バッファー・リアスプリング衝撃吸収」を形成し、上下振動加速度を70％以上低減する（試験条件：砂利道を時速10kmで通過）。
インテリジェントな適応衝撃吸収テクノロジー
一部のハイエンドモデルにはセンサーによる電子制御衝撃吸収システムが搭載されており、車体底部の6軸加速度センサーが路面のバンプ周波数（1～20Hz）をリアルタイムで監視し、そのデータに応じてECUがショックアブソーバーの減衰を動的に調整します（調整範囲0.5～2N・s/mm）。たとえば、田舎の未舗装の道路を走行する場合、システムは自動的に減衰力を高めて車体のピッチを小さくします。平坦な道路ではダンピングを減らし、運転の柔軟性を向上させます。この技術は、さまざまな道路状況下での振動標準偏差を 0.3m/s² 以内に維持します。これは、従来の固定減衰衝撃吸収の 1.2m/s² よりもはるかに低くなります。
(II) 身体構造の剛性と弾性のバランス
一体型ダイキャストシャーシ
シャーシ構造はCAEシミュレーションによって最適化され、6061-T6アルミニウム合金一体ダイカストプロセスを使用して、シャーシのモーダル周波数がモーターの共振領域（200〜300Hz）を回避するように設計されています。同時にバッテリーブラケットやモーターマウントなどの主要部品に補強リブを追加し、車体全体の剛性を40％向上させ、振動による構造共振を低減しました。実測ではシャーシの振動振幅が0.8mmから0.3mmに減少しており、これは振動強度が62.5%減少したことに相当します。
伸縮性のある接続ポイントの正確なレイアウト
ボディとシャーシの間には8つの弾性接続ポイントが設定されています（硬度40ショアAのシリコンブッシュを使用）。接続ポイントの位置と剛性はトポロジカル最適化によって決定され、路面から伝わる高周波振動 (>100Hz) を効果的に遮断できます。例えば、シートブラケットとシャーシの接続部には、横剛性が低く、縦剛性が高い非対称デザインを採用。横方向の衝撃を吸収しながら、縦方向のサポートの安定性を確保し、シートでの振動加速度を 0.5m/s² 以下に低減します。
(III) 新材料の機械的性質の応用
炭素繊維複合材料の振動減衰
上位モデルのボディフレームには炭素繊維強化ポリマー（CFRP）素材が導入されています。その比弾性率 (230GPa/1.8g/cm3) はアルミニウム合金の 3 倍であり、軽量を維持しながら構造減衰を大幅に向上させることができます。たとえば、カーボンファイバー製リアスイングアームの減衰比 (0.025) は、アルミニウム合金製スイングアームの減衰比 (0.012) の 2 倍です。スピードバンプ通過時のリアサスペンションの振動減衰時間を1.2秒から0.6秒に短縮し、余分な振動の残留を回避します。
人間工学に基づいた形状記憶フォームとシリコンの最適化
座面は高密度低反発フォーム（密度80kg/m3）とシリコンクッションの複合構造を採用しており、人体の圧力分布に合わせて成型された低反発フォーム（坐骨部の圧力集中部の厚みを20％増量）とシリコンクッション（厚さ15mm、ショア硬度25A）が弾性変形により上下振動を吸収します。ユーザーテストでは、1時間座った後、お尻の振動知覚強度が55％減少し、効果的に疲労を軽減することが示されています。
(IV) 出力のスムーズな制御技術
ベクトル制御とトルクフィルタリングアルゴリズム
Suzhou Heins Medical Equipment Co., Ltd.のモーター コントローラーは、FOC (フィールド指向制御) 技術を採用し、二次ローパス トルク フィルター アルゴリズムと組み合わせて、モーター出力トルクの変動を 5% 以内に制御します (従来の制御アルゴリズムでは最大 15% 変動します)。例えば、起動段階では、トルク突然変異による車体の動きを回避するために、0.5N・m/sの傾斜でトルクを滑らかに増加させ、縦振動加速度を1.5m/s2から0.6m/s2に低減します。
道路状況の予測と電力適応
一部のモデルには前方監視カメラとミリ波レーダーが搭載されており、路面の穴を0.5秒前（検知距離5メートル）に識別することができ、それに応じてECUがモーターの出力とショックアブソーバーの減衰を事前に調整します。例えば、前方の衝突を検知した場合、あらかじめモータートルクを10％低減し、ショックアブソーバーの減衰を20％増加させることで、追い越し時の衝撃振動を30％低減し、「衝突する前に減速する」というアクティブ制御を実現します。